Kaynak yönteminin seçiminde izafi yoğunluk, malzeme cinsi, parça büyüklüğü gibi parametreler göz önünde alınmaktadır.
Bunun yanı sıra parçada bulunan gözeneklerde kaynak yöntemini belirlemede büyük önem taşır.
Nedir bu malzemede gözeneklilik diye soracak olursak:
• Malzemenin ısıl iletkenlik ve sertleşebilirlik özelliğini değiştirmekte yapı içerisinde kalan oksit ve impüritelerden dolayı kaynak işlemi karakteristiğini etkilemektedir.
• Malzemedeki gözenek miktarı sertleşme eğilimini azaltmaktadır. Çünkü malzemedeki gözenekler ısı transferini yavaşlatmaktadır. Buda malzemede soğuma hızını azaltırken sertleşmeyişe azaltmaktadır.
KAYNAK ÇEŞİTLERİ:
Lazer Kaynak;
Sürtünme Kaynağı;
Ark kaynağı;
Mag-Mag kaynağı;
Tıg Kaynağı;
Toz Altı Kaynağı;
LAZER KAYNAK;
Öncelikle günümüz teknolojinin geldiği son noktalardan biridir bu sistem.
Lazer kaynağı avantajlarından bahsederek bunu daha iyi anlatabileceğime inanıyorum.
• Yüksek kaynak ilerleme hızı,
• Çok düşük ısı girdisi,
• Dar kaynak dikişi,
• Otomasyona uygunluk,
• Farklı malzeme kalitesine sahip başarılı kaynak,
• Farklı kalınlıkları kaynatabilme gibi birçok avantaja sahiptir lazer kaynağı.
Bide lazer kaynağının dezavantajlarından bahsetmek gerekirse;
• Çok yüksek yatırım masrafları,
• Sertleştirilebilir malzemelerde son derece sert kaynak dikişi,
• Kullanılan lazerin deriye ve göze direkt veya dolaylı olarak temasında ciddi sağlık sorunlarının oluşması.
Lazer kaynağını son olarak etkileyen faktörlerinden bahsedip kapatmak isterim bu başlığı;
• Lazer gücü,
• Odaklama mesafesi,
• Kaynak hızı,
• Koruyucu gazlar.
Kısaca lazer kaynağının çalışma prensibinden bahsetmek gerekirse;
• Yukarıdaki görselde görüldüğü üzere lazer ışın üreticiden çıkan konsantre enerjisinin çeşitli optik malzemeler yardımıyla iki malzemenin birleşme bölgesinde odaklanıp bu bölgenin aşırı ısınma sonucu eriyerek iki malzemenin birleşmesi esastır.
• Bu nedenle lazer ışın sayesinde su altında kaynak yapılabilmektedir.
SÜRTÜNME KAYNAĞI;
Kısaca bu yöntemi şu şekilde anlatmak gerekirse; elinizde bir döküm bir malzeme ve bir de st37 malzeme var ve bu malzemelerin kaynak yapılması gerekiyor.
Bilindiği üzere döküm ile çelik malzeme kaynağı yapılması güçtür ve kaynak tutmaz işte bu yöntem burada devreye girmiştir.
Yukarıdaki görselde görüldüğü üzere Malzemeden biri sabit diğeri kendi ekseni etrafında dönecek şekilde yerleştirilip dönü hareketten kinetik enerji, kinetik enerjiden ısı enerjisi elde edilip parçalar birbirine yaklaştırılıp kaynatılması sağlanmaktadır.
ARK KAYNAĞI (ELEKTRİK ARK KAYNAĞI);
Kaynaklı bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında veya elektriksel ile iş parçası arasında oluşturulduğu ark aracılığıyla sağladığı ergitme kaynağı türüne elektrik ark kaynağı denir.
Çalışma prensibi ise şöyledir:
• Ark taşıyıcı ve kaynak ilave malzemesi olarak görev yapan çubuk elektrot, elektrot pensesi ile kaynak kablosu aracılığıyla akım üreticinin bir kutbuna bağlanır. Diğer kutup, parça kablosu ve parça kıskacı aracılığıyla iş parçasına tutturulur.
• Bu iki kutup arasında hareket eden akım, ark katotta bulunan yüksek enerjiye sahip elektronların, şiddetli bir moleküler iyonize olur ve bu sayede de sıcaklık artışı gerçekleşir.
• Oluşan enerjinin %85’i ısı iken %15’i ışık enerjisine dönüşür.
• Bu şekilde kaynak yapılır.
• Ayrıca başlangıçta bir ark oluşturmak için elektrot iş parçasına temas ettirilir ve kısa bir zaman içerisinde hemen çekilerek parçaya yakın bir mesafede tutturulur.
Kısaca gaz altı kaynağında gerekli sıcaklık, sürekli beslenen ve eriyen bir tel elektrotla kaynak banyosu arasında oluşturulan ark yoluyla ve elektrottan geçen kaynak akımının elektrotta oluşturduğu, direnç ısınması yoluyla oluşur.
Mıg ( Metal Intert Gas) :
Kaynak için gerekli olan ark, kaynak torcundan gelen çıplak kaynak teli aracılığıyla oluşur.
Torç içerisindeki telin, şasinin bağlı olduğu iş parçasına değmesiyle başlanan kaynak, kaynakçının bağlı olarak devam eder.
Kaynak için gerekli olan teli örtüsüz şekilde, otomatik tel verme sisteminden kaynak banyosuna iletilir.
Bu yönüyle kaynak operatörünün fazla becerikli olması beklenemez.
Geliştirilen kaynak donanımlarıyla kaynak mesafesi, kaynak hızı ve kaynak şiddeti otomatik olarak düzenlenmiştir.
İnce sacların kaynağının yapılması mümkündür.
Mig kaynağı dikişi etli değil dardır bu nedenle dar açılı kaynak ağzı açılmalıdır.
Bütün konumlardaki kaynaklar için 200-250 amperlik kaynak akımı yeterlidir.
Mag ( Metal Active Gas) :
Mıg kaynaktan tek farkı gaz olarak karbondioksit ve karışım gazlar kullanılmıştır.
TIG KAYNAĞI (TUNGSTEN İNTERT GAS);
Bir gaz altı kaynak çeşididir.
Mig-Mag kaynağından farklı olarak ilave tel elektrot kaynağında olduğu gibi elle verilmektedir.
Tungstenin ergime sıcaklığı yüksek olduğu için erimeyen elektrot olarakda sınıflandırılmaktadır.
Seri üretime ve robot teknolojisine uygun olmayan bu yöntemde demir dışı metallerin kaynağında üstün nüfuziyet elde edilir.
Koruyucu gaz olarak helyum veya argon gazı kullanılır.
Tig kaynağı için yapılan makinelerin daha çok tercih ediliş nedeni hem alternatif (AC) hem de doğru akım (DC) ürettikleri içindir.
TOZ ALTI KAYNAĞI;
Bu kaynak yönteminde, bir bobinden sağılan kaynak teli bir motorun tahrik ettiği makaralar arasından ve bir temas memesinden geçerek kaynak bölgesine gönderilir.
Gerekli akımı temas memesinden alan tel ile iş parçası arasında ark oluşur ve ayrı bir kanaldan gelen silikat ve toprak metalleri içeren özel bir toz ark bölgesini havanın olumsuz etkilerinden korur.
Kaynak teli ve iş parçasında oluşan arkın sıcaklığında tel ve esas metalin bir bölümü ergiyerek istenen birleşmeyi sağlar. Ark, bir toz örtüsü altında bulunduğundan çevreye ışınım yapmaz ve bu şekilde ark enerjisinin büyük bir kısmını (yaklaşık %64) doğrudan kaynak için kullanır.
Toz altı kaynak yönteminde, tel elektrodu uç kısmına yakın bir yerden ve özel bir bakır temas memesi tarafından akım verildiğinden, çok yüksek akım şiddetlerine çıkmak olanağına erişilir. Bu bakımdan, toz altı kaynak yöntemi çok güçlü bir kaynak yöntemidir.
Bir paso takriben 85 mm, iki paso 180 mm ve çok paso ile 300 mm’ye kadar kaynak yapabilme olanağı sağlar.
Kaynak yapılacak saç kalınlıkları 1,2-50 mm arasında değişiklik gösterir.
Genellikle; gemi inşaatlarında, basınçlı kaplar, depolama tankları, demir yolları vb. yerlerde kullanılır.
Toz altı kaynağında amper çok güçlüdür, örneğin 4 mm kalınlığındaki bir malzemede 400-650 amperdir. Buda daha derine nüfuziyet sağlayarak mukavemeti arttırmaktadır.
Amper gücü bu kadar yüksek olduğu için 30 mm kadar kaynak ağzı açılmasına gerek duyulmaz.
KAYNAKLAR
1. Meriç, C., Atik, E., & Türüdü, T. (2005). Kaynakla birleştirilmiş demir esaslı toz metal parçaların kaynak bölgesinin incelenmesi. Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 2(4), 1-11.
2. Sümen, S. G. (2023). Hiperbarik oksijen tedavisi uygulanan hastalarda solunum sistemi fonksiyonları ve diyafram üzerine etkisi nedir?. Selçuk Tıp Dergisi, 39(3), 97-103.
3. https://birimler.dpu.edu.tr/app/views/panel/ckfinder/userfiles/74/files/fkarakoc/imalusulleri/28_Bolum.pdf (03.25)
4. https://abs.cu.edu.tr/Dokumanlar/2016/MK%20226/756768739_kaynak-teknolojisi_makine.pdf (03.25)
5. Soncu, R. (2009). Çelik platina malzemelere dik pozisyonda tozaltı kaynağı yönteminin uygulama parametrelerinin incelenmesi ve yöntemin modellenmesi (Master's thesis, Bursa Uludag University (Turkey)).
Yorumlar
Yorum Gönder